求一份小家具厂车间管理制度

  第一条 生产厂长根据销售计划,拟定生产计划,并针对主副料需要人力、设备负荷等作好计划。1.工作命令单(制造单)发给生产主管(同时附上操作、检查标准及工艺流程)。

  第六条 各组 无法按照进度如期完成或有任何困难时应尽快将原因通知主管生产的厂长,予以调整工作。

  第七条 每张订单(或每床)生产完毕,将有关资料汇总,并对实际生产所发生的问题进行研讨,提出改善措施防止再发生。

  第八条 生产过程中,生产厂长应与各部门保持密切的联系,确实了解实际情况与预定进度是否超前或落后,并保持弹性地适应。

  1.生产技术部门的工作大致分为:产品设计与改善、工艺流程的制作,设备的准备与产前检查。

  第十五条 对无法避免的半成品要分类放整齐,要防潮、防霉、防虫、防鼠、防脏。

  第十六条 把物料分款式放置(可以分码、分色)分区域,分为A、B、C、D等。

  A类:在用料即操作者正需要使用该物品。处于可以随时取到的状态,未制品放操作者的左边,完成品放操作者右边。

  B类:如,暂存放一边待用物品,等过一个阶段后即转入使用的物品,放离较A类物品较远的地方。

  第十一条 本厂的基本生产工艺为:裁床——印花——扎骨(四针六线)——包头脚(刀车、人字、缶车)——打枣——剪线——整烫——打标——包装

  第十三条 充分利用统计数据,进行生产进度控制,保持生产过程连续性、平行性、协调性和适应性。

  1.开展目视管理不能追求形式,要讲实放、醒目能对生产活动进行指导、约束作用。

  2.定置管理在生产现场,为了达到人、物、现场三者处于最佳结合状态,有必要对现场所有物品,按A、B、C、D分类,划分区域,定位摆放。

  3.挂牌管理,对设备占检卡等挂(贴)上醒目标识,即要工人能知道也让其他管理员知道。

  4.对设备发生故障时,可以挂“正在调试,请勿动用”的标识牌,表明设备所处的状态。

  放置位置用标准化的标示牌、标示线等“一看便知”的方法进行标示人员的着装上也明显标示,方便管理

  1.设备润滑工作须制定完善的润滑“5定”要求,并认线.认真执行设备用油三清洁(油桶、油具加油点)保证油的清洁和畅通发放。

  2.上述人员无法排除的问题应通知修车师傅,在问题未得到排除前,不可使用。

  4.设备使用前应明确各种设备的操作步骤:包括操作前的准备工作和操作顺序。

  第二十五条 出货组长把当日的出货情况列出清单交营业部经理开《出货发票》及批准单。

  第二十六条 出货组长根据出货批准单的各项认真核对帐与物是否有错。确认无误后,按客户要求打包或打袋。

  依产品别,将所有的工作流程、技术、时间、人力、机器,以及所需的规格和操作对所需注意事项一一列出,提供给各相关单位主管,作为订定操作核准的依据。

  供质管部门及现场管理员以上干部,作为工作时依据,并明了产品的流程、特性、以易于控制产品的品质成本及产量。

  技术部门应先绘制款式图然后设计、试制,经过客户的确认然后写成工序流程图,当生产时给主管部门安排时程表,人力、产量的预估及是否需要外协厂加工等。提供给质量管理部门作:QC工程图,作为检查标准。

  工序流程图,提供给生产管理、质量管理部门及现场作为批量生产安排时程表和质量管理的检验标准,将来这一份资料需回馈给技术部门,将所遗落欠缺的资料补足给技术部门,这样才会成为一份真正内容丰富而且正确的资料,以作为下一次的制造经验,如有牵涉到工艺流程变更时,按照程序加以改变。

  a展开全部铸造工种:木模工、配砂工、熔炼工、造型工、浇注工、淸理工、热处理工。铸造车间的安全管理制度一、 炉工1. 操作工进入作业现场必须穿戴劳保用品,不允许非操作人员在炉台上逗留。炉工除面部外,不允许有裸露体位。2. 启动设备前,必须先检查电路、线路、水路、仪器、仪表和一些事故多发位置,确认正常后,方可进行作业。3. 开启设备前,必须先下料(不少于炉子容积的1/2),方可启动。操作过程中(下料、挑渣等)必须站在绝缘物(干燥木板或橡胶)上,并且,随时注意电柜工作时所发出的蜂鸣声,如不正常,必须立即停机检查,确保设备安全运行。4. 熔炼过程必须用渣棍不断的晃动炉内的金属,使其慢慢下移,不允许固体和液体分开,以免造成喷溅;金属开始融化后,下料应特别注意,不允许冷铁和液体直接接触,防止钢水喷溅。

  5. 出炉前,必须根据炉前样化验结果补加元素量,含量超出规定上限范围不允许浇注;脱氧必须彻底,炉口冒火花不允出炉浇注。同时,注意提前烘烤钢包,不允许黑包出钢。

  6. 倒钢水时,抬包人员必须站在干木板上,在包中加入适量脱氧剂后,将包抬起并对准炉嘴,方可倾炉倒水。

  7. 必须保证钢包内钢水倒入体积,最多不得超过钢包容积的4/5,防止抬包和浇注过程中钢水贱出。

  8. 开炉和配料必须很好配合,随时对周围炉衬进行观察,对料进行鉴定,保证有问题早发现。

  9. 热炉下料时,必须用小料垫底,体积要不超过炉子全部容积1/2,不允许直接下大料,避免对炉壁和炉底造成损伤。

  10. 当班结束熔炼后,必须将炉内钢水倒净,仔细检查炉衬,若需次日补炉,必须趁衬里高温状态时迅速将衬表面铲去,露出新肉。

  11. 补炉时,必须认真检查衬里是否夹带金属,若有,必须彻底清除后,方可补炉。

  12. 整个操作过程必须做到:眼疾手勤、判断准确、反应迅速,及时发现事故隐患,果断处理突发事故,将损失降到最低限度。如有故障发生,必须先切断电源,再采取排除措施,杜绝带电作业。

  13. 打炉衬前,必须保证所搅拌炉料的干湿度,认真检查感应圈各绕组之间是否搭连,确认后,按150mm厚度作出炉底,在感应圈中心置入坩埚,四周用定位楔固定,按每层60mm左右均匀舂实。

  2. 开始混砂以前,必须先空载运转检查混砂机是否运转正常,确认后,方可进行作业。

  3. 每次石英砂的装入量不得超过最大核载的10%,必须保证运转时砂不能飞出机盆外。

  4. 黏结济加入量必须控制在(3.5—4.5%)之间,根据气候情况适当调节。混制时间必须达到(面砂5-7分钟;背砂3-5分钟)之间。

  5. 面砂和背砂交换混制时,必须将机盆内清净后方可混制,不允许背砂(水分含量过高)残留部分混入面砂之中。

  7. 混制好的面砂和背砂必须分开堆放,距离不小于1米,并用塑料布掩盖,不允许大面积与大气接触。

  2. 开始造型以前,必须认真检查木模、冒口、浇口、定位销和其他附件是否完整、齐全,确认后,方可造型。

  3. 木模放在托板上要平稳,按工艺要求位置放好浇、冒口后,才可依次摆箱、加入面砂、背砂,加面砂时,必须保证木模在托板上不能窜动。

  4. 木模表面必须用面砂覆盖,厚度大于30mm,必须保证木模的所有表面完全由面砂覆盖,尔后加入背砂,背砂应将整个砂箱填满。

  5. 捣砂时,必须先用尖头将吃砂量较小的位置捣实,然后,用平头将整个型捣实,大型应该分层捣实,一般每层厚度不超过150mm。

  6. 扎吹气孔时,应让开模型,尽量扎深且分布合理,以保证用最小的用气量,达到最好的固化效果。此间,起模难度较大木模须适当活型,但必须保证活型量不大于+1mm。

  7. 出气孔扎的好坏,将直接影响工件质量,扎孔原则:在保证不出现跑火情况下,尽量贴近铸型表面。并且,要有足够的数目,以保证铸造过程中,所产生的气体能够顺利排出。

  8. 砂型硬化时,吹气必须先小后大,最大时不允许吹气孔周围有可视的白雾存在,以免造成浪费。

  9. 起模时,起模针应尽量扎在木模的中间位置,向外拔出时,用橡皮锤轻击模型慢慢拔出。不允许用硬器击打木模,以免造成损坏。

  10. 砂型要求平整,如有大于20mm缺陷,必须进行修补,凡修补位置必须低于分型面,以免形成批缝,引起漏钢。

  12. 砂箱摆放必须整齐,需上合金的平放于地面,与其相配的另半箱立于该箱的一端。

  2. 合箱前必须将铸型里面浮砂抹掉吹净,然后扣合样箱,继续打开,吹净,重新扣合,确认无批缝后,可合箱。

  5. 浇注前必须对能看到合金的铸型进行检查,大件(三箱以上)必须做到箱箱检查,杜绝掉合金造成废品。

  2. 打哨应了解所浇注的工件,掌握温度高低和钢水用量,及时挡渣引火,避免形成缺陷。做到判断准确,口令响亮,指挥得当。

  3. 抬包时必须先在包内加入适量脱氧剂,站在绝缘物上,将包抬正炉嘴附近,前炉倾倒时不得将包放下,抬包时不许带手套。

  6. 浇注时必须对准浇口,按照先慢后快的原则浇注,浇注速度不易过快以免钢水伤人。

  7. 浇注时必须听从打哨指挥不得盲目浇注,钢水不够不得强浇注。按工艺要求清理粘砂、砸浇口

  2. 一般工件开箱确保在浇注后40分钟以上,大工件(三箱以上)确保90分钟以上,特大和特殊工件一定按工艺要求适时开箱。

  3. 落砂时三箱以下不得置于车上进行落砂。落锤要准,不要砸到箱体和工件之上。

  4. 路道上砂要清理干净,砂箱置于适当位置,整齐摆放,不得形响路道畅通。

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